我国风能资源丰富，主要集中在北部、西北和东北的草原、戈壁滩以及东部、东南部的沿海地带和岛屿上。据调查，我国陆地10米高度处风力可开发储量为2.53亿千瓦，海上可开发储量为7.5亿千瓦，总计10亿多千瓦。这些宝贵的自然资源为中国风能的开发利用、风电机组整机制造产业的发展奠定了坚实的基础。要充分利用风力资源，必须有风力发电设备。风力发电设备成本高，投入大，技术复杂，在我国起步较完，风电设备生产本地化现有制造水平远落后于市场对技术的需求，国内定型风电机组的功率均为兆瓦级以下，最大750千瓦，而市场需要的主要产品为兆瓦级。我国的风电制造企业在叶片、变速齿轮箱、发电机等核心部件上，其技术都还不过关。风电制造的核心技术大多还掌握在国外企业手中。
    我国风电设备制造产业存在的问题可归为：
    1、自主研发力量严重不足，同时外商投资很大，对我国风力发电设备的自主研发构成威胁
    国家和企业在这方面投入的资金较少，研发起步较完，致使我国目前没有成型的产品；各地普遍缺乏基础研究积累和人才，所以我国在风力发电机组的研发上处于跟踪和引进国外的先进技术阶段。表现为国内引进的产品，多是国外淘汰技术，偶有引进先进的技术，但是图纸先进，国内配套厂的技术、工艺、材料跟不上，由于国产化百分比的要求，使风力发电设备长时间不能达到预期的运行目标。部分购买生产许可证技术的国内厂商要支付昂贵的技术使用费，其机组性能价格比在运行初期无法体现。近两年美国、丹麦、印度、德国等风力发电设备生产大国的生产厂家纷至沓来，在国内寻求合作，严重影响了国内的自主研发，使得我国风力发电设备这一幼稚产业受到严重冲击。国内风电企业数以百亿、千亿计的投资，扶持了国外风电设备产业的发展，对我国风力发电设备的自主研发构成严重威胁。
    2、研发中对设备配套重视不够，造成产品系列性、连续性不强
    在研发风电机组过程中注重于产品本身，风电机组配套零部件的研发和产业化水平较低，这样增加了整机开发的难度，降低了开发的速度。由于试验和测试手段的不完备，有些零部件不能在实验室内实验，零部件必须在装配后到风电场现场才能运行调试，风电机组的测试和认证体系尚未建立。产品系列性不强，缺乏标准件，适用性强的零部件，特别是部件的生产设计技术和时间受到限制。
    3、风电机组整机制造业和部件制造业缺乏宏观调控，发展不协调
    目前，我国20多家国有制造企业和一些民营企业采用“总装模式”制造风电机组，整机进入风电产业，而采用“配套模式”制造风电机组零部件的企业则很少。还有一些制造零部件的企业也准备进入制造整机行列。在风电场特许权项目建设时，采用国外风电机组必须有70%的零部件要在本地生产的要求，因此，存在零部件配套满足不了风电发展的要求的问题。风电机组零部件，如叶片、齿轮箱等，其技术含量很高，产品制造质量将直接影响风电机组的可靠性，可利用率和运行成本。
    4、近年装机过快，技术不成熟
    截至2006年上半年，我国除台湾省外建成风电场近70个，安装风电机组两千余台，总装机容量为近150千瓦，排在世界第8位、亚洲第2位。为加快推进风力发电设备国产化，上海电气、上海申新风力发电设备有限公司、上海交通大学等单位已经筹划在上海着手大型兆瓦级风力发电机（尤其是海上兆瓦级发电机组）的开发和生产。目前国家规划的主要项目有广东省沿海和近海示范项目31万千瓦；福建省沿海及岛屿22万千瓦；上海市12万千瓦；江苏省45万千瓦；山东省21万千瓦；吉林省33万千瓦；内蒙古50万千瓦；河北省32万千瓦；甘肃省26万千瓦；宁夏19万千瓦；新疆22万千瓦等。目前各省的地方政府和开发商都要求增加本省的风电规划容量。同时增加这么多的装机，国产设备从数量到质量都跟不上要求，这就给国外产品以可乘之机。